1. Du fichier 3D au bijou terminé

Lors de la conception d’un bijou en 3D, il est important de ne pas considérer le fichier numérique comme une simple représentation de l’objet fini. La modélisation doit également anticiper les différentes étapes nécessaires à sa fabrication.

Dans le cadre du CI6, le processus peut être résumé ainsi :

Modélisation 3D → Impression en cire castable → Casting → Reprises à l’établi → Assemblage → Sertissage → Finitions

Chaque étape peut avoir une influence sur la manière dont le bijou doit être construit en 3D. Il faut donc réfléchir à la fabrication avant et pendant la modélisation, et non uniquement lorsque le fichier est terminé.

Modéliser d’abord l’objet fini

La première étape consiste à modéliser le bijou aux dimensions réelles souhaitées pour l’objet terminé.

Ce premier fichier constitue le modèle de référence. Les dimensions et proportions correspondent au résultat final recherché, sans ajouter immédiatement les surépaisseurs nécessaires aux différentes reprises.

Il permet notamment de contrôler :

• les dimensions générales ;
• les proportions et les volumes ;
• l’ergonomie et la portabilité ;
• la position des pierres ;
• les assemblages et les systèmes fonctionnels ;
• la cohérence entre les différentes parties du bijou.

Préparer ensuite le modèle pour la fabrication

Une fois le modèle de référence terminé et validé, réaliser une copie du fichier destinée à la fabrication.

C’est dans cette seconde version que sont apportées les adaptations nécessaires à l’impression, au casting et aux reprises à l’établi.

Il faut notamment déterminer :

• quelles surfaces devront être nettoyées ou polies ;
• où ajouter de la matière pour permettre ces reprises ;
• quelles zones seront difficilement accessibles après le casting ;
• si l’objet doit être séparé en plusieurs éléments ;
• comment ces éléments seront positionnés et assemblés ;
• comment les pierres seront intégrées et serties ;
• si les formes, épaisseurs, perçages et détails sont compatibles avec le casting.

Principe à retenir
Le premier fichier représente le bijou que l’on souhaite obtenir.
Le second représente le modèle qu’il faut fabriquer pour pouvoir obtenir ce bijou.

Construire proprement pour anticiper la fabrication

Le modèle de référence doit être construit de manière propre, logique et précise. Une bonne construction 3D ne consiste pas uniquement à obtenir la forme souhaitée : elle doit également permettre de comprendre, reprendre et modifier facilement le modèle en fonction des contraintes de fabrication.

Cette qualité de construction devient particulièrement importante lorsqu’une copie du modèle de référence doit être adaptée pour anticiper le casting, les reprises et les finitions.

Les courbes et les éléments de construction doivent notamment être :

• correctement fermés lorsque cela est nécessaire ;
• construits sans superpositions inutiles ;
• précis et continus ;
• organisés de manière logique ;
• conservés lorsqu’ils peuvent être utiles pour modifier ou reconstruire ultérieurement une partie du modèle.

Une construction propre permet, par exemple, de revenir facilement sur une dimension, de modifier une courbe ou de reconstruire une surface pour y intégrer la matière supplémentaire nécessaire aux reprises.

À l’inverse, une construction approximative peut rendre ces modifications très difficiles. Des courbes superposées, mal fermées, composées de segments inutiles ou dont la fonction n’est plus identifiable peuvent empêcher de retrouver la logique de construction initiale. Dans certains cas, corriger ou adapter le modèle demande alors davantage de travail que de recommencer sa construction.

2. Anticiper les reprises à l’établi

Après le casting, la pièce obtenue n’est pas encore un bijou terminé. Elle doit être reprise à l’établi : nettoyer les surfaces, supprimer les traces liées à la fabrication, émeriser et, selon le projet, polir certaines zones.

Ces opérations enlèvent de la matière. Il faut donc les anticiper dès la modélisation afin que les dimensions obtenues après les reprises correspondent aux dimensions prévues pour le bijou terminé.

Prévoir la matière nécessaire au nettoyage et au polissage

Lorsqu’une surface doit être nettoyée ou polie après le casting, prévoir une surépaisseur d’environ 0,1 mm par face dans le fichier destiné à la fabrication. 

Par exemple, pour un élément dont l’épaisseur finale doit être de 2,00 mm et dont les deux faces seront reprises :

2,00 mm + 0,10 mm + 0,10 mm = 2,20 mm

L’élément sera donc modélisé à 2,20 mm dans le fichier destiné à la fabrication afin de pouvoir revenir vers l’épaisseur souhaitée pendant les reprises.

Cette surépaisseur ne doit cependant pas être appliquée automatiquement à l’ensemble de l’objet. Il faut d’abord déterminer quelles surfaces seront réellement reprises à l’établi.

Anticiper l’accessibilité des surfaces

Avant de préparer le fichier pour le casting, observer chaque partie du bijou et se demander :

« Pourrai-je atteindre cette surface avec mes outils une fois la pièce en métal ? »

Certaines surfaces peuvent devenir difficiles ou impossibles à nettoyer lorsque plusieurs volumes sont réunis : intérieur d’une construction, espace étroit entre deux éléments, dessous d’un élément rapporté, zone enfermée par un assemblage, etc.

Dans ce cas, ajouter de la matière ne résout pas le problème : une surépaisseur n’est utile que si la surface peut ensuite être reprise.

Il faut alors envisager une autre construction, par exemple en séparant le bijou en plusieurs éléments qui pourront être terminés individuellement avant leur assemblage.

Cas particulier d’une bague

Pour une bague, les reprises effectuées à l’intérieur du corps peuvent augmenter légèrement la taille de doigt.

Il y a donc deux possibilités :

• prévoir une taille légèrement plus petite afin de compenser le nettoyage et l’éventuel retrait lié au casting ;
• ou vérifier que la surépaisseur de +0,1 mm prévue pour les reprises apporte déjà la compensation nécessaire. 

L’objectif reste le même : obtenir la taille de doigt prévue une fois la bague terminée, et non nécessairement au moment où elle sort du casting.

Attention — ne pas confondre les phénomènes
La matière ajoutée pour les reprises, les variations dimensionnelles liées au procédé de fabrication et les tolérances de retrait du casting sont des phénomènes différents. Les +0,1 mm par face constituent le repère utilisé pour anticiper la matière retirée lors du nettoyage et du polissage. Ils ne doivent pas être interprétés comme un taux de retrait systématique du casting.

Préserver les formes pendant les reprises

Les petites sections demandent une attention particulière. Plus une forme est fine, plus une faible quantité de matière retirée peut modifier visiblement ses proportions.

Pour les chatons, on recommande donc de retirer le minimum de matière lors du nettoyage. Pour un élément réalisé à partir d’un fil, prévoir environ +0,05 mm sur le diamètre du fil. 

Ainsi, pour un fil devant mesurer 1,00 mm de diamètre une fois terminé, le diamètre prévu pour la fabrication sera d’environ :

1,00 mm + 0,05 mm = 1,05 mm

Ici, on n’applique donc pas automatiquement +0,1 mm par face : l’adaptation dépend de la géométrie de l’élément et de la manière dont il sera repris.

Concevoir en pensant aux gestes à venir

Avant de valider le modèle destiné à la fabrication, il faut pouvoir anticiper :

• quelles surfaces devront être reprises ;
• quels outils permettront d’y accéder ;
• quelle quantité de matière pourra être retirée ;
• quelles dimensions doivent être compensées ;
• quelles formes doivent être particulièrement préservées ;
• quelles zones risquent de devenir inaccessibles après assemblage.

3. Penser la construction et l’assemblage dès la DAO

Un bijou ne doit pas nécessairement être modélisé, imprimé et casté en une seule pièce. Selon sa forme, son volume et les finitions prévues, il peut être préférable de le diviser en plusieurs éléments.

Cette décision doit être prise pendant la modélisation, car elle influence la manière dont les différentes parties seront reprises, positionnées puis assemblées à l’établi. 

Déterminer si l’objet doit être séparé

Lorsqu’un objet entier est imprimé puis casté en une seule pièce, certaines surfaces peuvent devenir difficiles ou impossibles à atteindre pour le nettoyage et le polissage.

Avant de finaliser la construction, il faut donc se demander :

• Toutes les surfaces à terminer resteront-elles accessibles ?
• Les outils pourront-ils atteindre les zones à nettoyer, émeriser ou polir ?
• Certains éléments se gênent-ils mutuellement pendant les reprises ?
• Une séparation faciliterait-elle la finition ?
• Les différentes parties pourront-elles ensuite être assemblées correctement ?

Si la séparation améliore la fabrication ou la qualité des finitions, il est préférable de prévoir plusieurs éléments dès la DAO plutôt que de chercher à modifier la pièce après le casting.

Choisir judicieusement l’emplacement des séparations

Séparer un objet implique ensuite de réunir ses différentes parties. L’emplacement d’une séparation doit donc être choisi en tenant compte à la fois :

• de l’accessibilité pour les reprises ;
• de la précision nécessaire au repositionnement ;
• de la possibilité de réaliser l’assemblage ;
• de la visibilité de la jonction sur le bijou terminé.

La séparation doit apporter un avantage réel pour la fabrication. Multiplier inutilement les éléments augmente le nombre d’ajustages et d’assemblages à réaliser.

Prévoir le positionnement des éléments

Lorsque plusieurs éléments doivent être assemblés, leur positionnement ne devrait pas dépendre uniquement de l’observation ou de mesures prises après le casting.

Il est possible de prévoir directement dans la modélisation des encoches ou d’autres systèmes de guidage permettant aux différentes parties de retrouver leur position lors de l’assemblage. 

Ces systèmes peuvent notamment servir à :

• définir la position d’un élément ;
• maintenir un alignement ;
• contrôler une orientation ;
• limiter les déplacements pendant l’assemblage ;
• faciliter la répétition d’un positionnement précis.

Le système choisi doit être suffisamment clair pour remplir sa fonction sans compliquer inutilement la construction.

Anticiper les ajustages

Les zones d’assemblage demandent une attention particulière lorsque les surépaisseurs destinées aux reprises sont ajoutées au modèle.

Selon la construction, certaines encoches doivent être réalisées avant l’ajout des +0,1 mm destinés au nettoyage. 

La raison est simple : si une surépaisseur est appliquée sans réfléchir à la relation entre deux éléments, elle peut modifier leur ajustage.

Attention
Les +0,1 mm ne doivent pas être ajoutés mécaniquement à toutes les surfaces. Une surface destinée à recevoir ou à positionner précisément un autre élément doit être réfléchie en fonction de son rôle dans l’assemblage.

Il faut donc distinguer :

• les surfaces de finition, sur lesquelles une réserve de matière peut être nécessaire ;
• et les surfaces fonctionnelles ou d’ajustage, dont les dimensions déterminent la relation entre plusieurs éléments.

Penser à l’ordre de fabrication

La construction 3D doit également permettre d’imaginer l’ordre dans lequel le bijou sera réalisé à l’établi.

Par exemple :

Casting → reprises individuelles → ajustage → assemblage → sertissage → finitions

Cet ordre peut varier selon le projet. L’important est de pouvoir anticiper les conséquences de chaque opération sur la suivante.

Avant de valider une construction composée de plusieurs éléments, il faut donc pouvoir répondre à trois questions :

• Pourquoi ai-je séparé ces éléments ?
• Comment vais-je les repositionner précisément ?
• Dans quel ordre vais-je les reprendre et les assembler ?

Si ces trois questions trouvent une réponse cohérente, la séparation participe réellement à la fabrication du bijou plutôt que de simplement complexifier le modèle.

4. Concevoir pour l’impression et le casting

Une pièce correctement modélisée doit pouvoir être transformée en un objet physique. Certaines formes qui fonctionnent parfaitement dans un fichier 3D peuvent devenir problématiques lors de l’impression ou du casting.

Il faut donc anticiper les contraintes de fabrication dès la conception et vérifier que les formes, les détails, les perçages et les cavités sont compatibles avec le procédé prévu.

Comprendre les contraintes liées au casting

Lors du casting, le modèle imprimé est intégré dans un revêtement en plâtre. Après élimination du modèle, le volume laissé libre dans le plâtre constitue l’empreinte dans laquelle le métal sera coulé.

Certaines géométries peuvent créer des parties de plâtre particulièrement fines ou fragiles. Si une partie du plâtre se détache pendant la coulée, elle peut se mélanger au métal et compromettre la qualité du casting. Cela peut provoquer des défauts visibles ou de la microporosité dans la pièce. 

La conception doit donc éviter autant que possible les formes susceptibles de fragiliser le plâtre.

Éviter les angles très aigus

Éviter les angles très aigus, positifs ou négatifs. 

Un angle très aigu peut créer une zone difficile à reproduire correctement ou une partie de plâtre particulièrement fragile.

Lorsque le projet le permet, préférer une transition moins vive entre les surfaces.

Contrôler les perçages, cavités et rainures

Les perçages, cavités et rainures créent des volumes de plâtre qui doivent rester suffisamment résistants pendant le casting.

Pour les perçages, cavités ou rainures non traversants, leur profondeur ne doit pas être supérieure à leur largeur. 

On retiendra donc :

profondeur ≤ largeur

Par exemple, une rainure de 0,8 mm de largeur ne devrait pas dépasser 0,8 mm de profondeur.

Pour un perçage ou une cavité traversante, la longueur ne doit pas dépasser le double de sa largeur : 

longueur ≤ 2 × largeur

Ainsi, pour un perçage de 1 mm de largeur, la longueur traversée ne devrait pas dépasser 2 mm.

Ces rapports permettent d’éviter la création de parties de plâtre trop longues et trop fines.

À savoir – pratique de fonderie : Certain·es professionnel·les du casting placent, dans les trous du modèle en cire, des mines de crayon en graphite, plus résistantes que le plâtre lors de la coulée du métal. Cela permet d’éviter les ponts de plâtre qui risqueraient de se casser pendant la coulée. 

Attention
Ces valeurs constituent les repères techniques retenus pour la conception dans le cadre du CI6. Elles permettent d’identifier rapidement les géométries présentant un risque. La forme générale de la zone doit néanmoins toujours être observée : respecter une valeur chiffrée ne dispense pas de réfléchir à la faisabilité de la construction.

Respecter une dimension minimale pour les détails

Les détails positifs ou négatifs ne doivent pas être plus fins que 0,4 mm. Une dimension de 0,5 mm est recommandée. 

On retiendra :

0,4 mm minimum — 0,5 mm recommandé

Cette contrainte concerne aussi bien les éléments qui dépassent de la surface que ceux qui sont creusés dans celle-ci.

Détail positif
Élément en relief par rapport à la surface : nervure, motif en relief, petit élément saillant, etc.

Détail négatif
Élément retiré de la surface : rainure, creux, motif gravé, etc.

0,4 mm minimum ne signifie pas 0,4 mm idéal.
Cette valeur constitue une limite à respecter. Lorsque le projet le permet, privilégier 0,5 mm ou davantage permet de concevoir des détails moins fragiles.

Observer la géométrie dans son ensemble

Les valeurs numériques constituent des repères, mais elles ne remplacent pas l’analyse de la forme.

Une zone peut respecter une épaisseur minimale tout en restant fragile en raison de sa longueur, de son orientation ou de sa relation avec les volumes qui l’entourent.

Avant de valider une construction, il faut donc vérifier :

• les angles très aigus ;
• les parties fines ou fragiles ;
• les détails positifs et négatifs ;
• la profondeur et la largeur des rainures et cavités ;
• la longueur des perçages et cavités traversantes ;
• les zones susceptibles de créer des parties de plâtre fines ou fragiles.

Penser simultanément à l’impression et au casting

Le modèle doit franchir plusieurs étapes avant de devenir un bijou en métal. Une forme doit donc être pensée non seulement pour être modélisée, mais également pour pouvoir être imprimée, castée puis reprise à l’établi.

Une solution acceptable pour une étape peut poser problème à l’étape suivante.

La question à se poser pendant la modélisation devient donc :

Cette forme peut-elle parcourir l’ensemble du processus de fabrication jusqu’au bijou terminé ?

Repères à mémoriser

Élément	Repère utilisé au CI6
Détail positif ou négatif	0,4 mm minimum
Dimension recommandée pour un détail	0,5 mm
Perçage, cavité ou rainure non traversante	profondeur ≤ largeur
Perçage ou cavité traversante	longueur ≤ 2 × largeur
Angles très aigus	À éviter

5. Anticiper le sertissage dès la modélisation

Lorsqu’une pierre doit être sertie, son intégration doit être réfléchie dès la modélisation 3D. La mise en pierre ne doit pas uniquement représenter visuellement l’emplacement de la pierre : elle doit prévoir la matière et les espaces nécessaires au travail de sertissage.

Les dimensions réelles des pierres doivent servir de référence pour construire les mises en pierre, les griffes ou les grains. 

Travailler à partir des dimensions réelles des pierres

Deux pierres de même taille peuvent présenter de petites différences de dimensions ou de proportions. Il est donc important de travailler à partir des dimensions réelles de la pierre destinée au bijou.

Lors de la modélisation, vérifier notamment :

• les dimensions de la pierre, dont sa hauteur ;
• sa forme ;
• ses proportions ;
• sa position dans le bijou ;
• l’emplacement des éléments qui permettront son sertissage.

L’objectif n’est pas de modéliser un emplacement dans lequel la pierre entre parfaitement dès le casting. Il faut conserver la possibilité d’effectuer les ajustages nécessaires à l’établi.

Préparer un pavé en 3D

La modélisation 3D permet de préparer tout ou partie du travail nécessaire à la réalisation d’un pavé. Le niveau de préparation dépend du résultat recherché, du temps de travail disponible et du budget du projet.

Deux approches peuvent notamment être envisagées.

Préparer entièrement le pavé en 3D

Lorsque l’objectif est d’optimiser le temps de travail et de limiter le coût de réalisation, une grande partie du travail peut être intégrée directement au modèle 3D :

• répartir précisément les pierres ;
• réaliser les perçages ;
• réaliser les fraisages destinés aux pierres ;
• modéliser les grains nécessaires au sertissage.

Les grains doivent être positionnés en fonction des dimensions réelles des pierres.

Ils constituent la matière qui sera utilisée pour maintenir les pierres. Leur emplacement et leur volume doivent donc être anticipés dès la modélisation.

Attention
Ne pas ajouter aux grains la surépaisseur prévue pour les reprises. Ils ne seront pas repris de la même manière que les surfaces destinées au nettoyage et au polissage. 

Après le casting, la·le sertisseur·euse dispose ainsi d’une mise en pierre largement préparée.

Cette méthode permet d’obtenir un résultat fonctionnel tout en réduisant le nombre d’opérations réalisées manuellement. Elle présente cependant une différence visible pour un œil averti : l’espace entre les pierres reste tel qu’il a été défini par la modélisation. S’il n’a pas été dégagé et fraisé comme il le serait lors d’une préparation traditionnelle, l’entre-pierre peut notamment conserver un aspect plus plat.

Le résultat porte alors davantage les caractéristiques du procédé de fabrication numérique.

Utiliser la 3D pour préparer le travail de la·du sertisseur·euse

Une autre approche consiste à utiliser la précision de la modélisation 3D pour préparer le pavé, tout en conservant certaines opérations de finition pour le travail à la main.

La 3D peut notamment permettre de :

• optimiser la répartition des pierres ;
• positionner précisément les mises en pierre ;
• réaliser les perçages ;
• préparer les fraisages destinés à recevoir les pierres.

En revanche, la matière nécessaire à la réalisation des grains est conservée. Après le casting, la·le sertisseur·euse poursuit la préparation en fraisant l’entre-pierre et en dégageant les grains.

Cette méthode présente deux avantages : une partie de la matière est déjà retirée grâce à la préparation numérique, ce qui limite le travail de fraisage, tandis que les opérations qui déterminent l’aspect final du pavé restent réalisées à la main.

Le résultat combine la précision de la préparation numérique avec les caractéristiques visuelles d’une préparation terminée à la main.

La 3D comme outil au service du savoir-faire

Ces deux méthodes sont techniquement possibles. Il ne s’agit donc pas d’opposer une « bonne » et une « mauvaise » méthode, mais de comprendre les conséquences du choix effectué.

Plus la mise en pierre est terminée dans le modèle 3D, plus certaines opérations manuelles peuvent être réduites après le casting.

À l’inverse, conserver de la matière pour permettre à la·au sertisseur·euse de terminer la préparation offre davantage de possibilités d’intervention à la main sur l’aspect final du pavé.

Le rôle de la·du bijoutier·ère est de choisir où placer la limite entre préparation numérique et intervention artisanale, en fonction du résultat recherché, du budget et du temps disponible.

Optimiser la répartition des pierres

Certains outils numériques permettent de répartir automatiquement les pierres sur une surface selon des paramètres définis. Ils peuvent être particulièrement utiles pour optimiser leur positionnement, leur espacement et leur régularité.

L’automatisation de la répartition ne dispense cependant pas la·le bijoutier·ère de contrôler le résultat et de l’adapter aux contraintes du bijou et du sertissage.

Sertissage à griffes

Pour un sertissage à griffes, leur position doit correspondre aux dimensions réelles de la pierre et à la construction prévue pour le sertissage.

Penser à prévoir :

+0,05 mm de matière sur les griffes. 

Cette matière supplémentaire permet d’anticiper les reprises effectuées après le casting tout en conservant suffisamment de matière pour le sertissage.

Les griffes doivent également rester cohérentes avec les proportions du chaton et de la pierre. Une griffe ne doit donc pas être dimensionnée uniquement en fonction de son apparence dans le rendu 3D.

Sertissage clos

Pour un sertissage clos, la sertissure peut, lorsque cela est nécessaire, être réalisée 0,05 mm plus petite que la dimension prévue. 

Dans ce cas, il faut compenser cette réduction en ajoutant la même quantité de matière à l’épaisseur de la plaque de sertissage.

On retient donc :

Sertissure : −0,05 mm

Épaisseur de la plaque : +0,05 mm

À cette adaptation s’ajoute ensuite la réserve de matière prévue pour les reprises :

+0,1 mm pour le nettoyage. 

Il est important de distinguer ces valeurs : les 0,05 mm concernent ici la préparation de la construction pour le sertissage, tandis que les 0,1 mm correspondent à la matière prévue pour les reprises.

Penser comme la·le sertisseur·euse

Avant de valider une mise en pierre, il faut essayer d’anticiper les opérations qui devront être réalisées après le casting :

• La pierre pourra-t-elle être positionnée correctement ?
• Y a-t-il suffisamment de matière pour effectuer l’ajustage ?
• Les grains ou les griffes sont-ils placés en fonction de la pierre réelle ?
• Les éléments destinés au sertissage resteront-ils accessibles ?
• Les reprises prévues risquent-elles de supprimer de la matière nécessaire au sertissage ?
• La construction permettra-t-elle de maintenir correctement la pierre ?

La modélisation doit ainsi préparer le travail à l’établi sans chercher à le remplacer.

Repères à mémoriser

Type de sertissage	Repère
Pavé	Prévoir une mise en pierre légèrement plus petite que la pierre
Grains	Positionner selon les dimensions réelles des pierres ; ne pas ajouter la surépaisseur de reprise
Griffes	Prévoir +0,05 mm de matière
Serti clos	Sertissure −0,05 mm si nécessaire
Serti clos	Compenser par +0,05 mm sur l’épaisseur de la plaque
Nettoyage	Prévoir ensuite +0,1 mm de matière lorsque nécessaire

6. Checklist — Préparer un fichier 3D en vue de la fabrication

Cette checklist permet de contrôler le modèle avant de considérer le fichier destiné à la fabrication comme terminé. Elle complète la vérification technique du fichier 3D : objets fermés, absence de mauvais objets, de bords libres ou d’erreurs de manifold.

Modèle de référence

• Modéliser le bijou aux dimensions réelles souhaitées pour l’objet terminé.
• Conserver ce modèle comme fichier de référence.
• Créer une copie du fichier pour réaliser les adaptations nécessaires à la fabrication.

Reprises et finitions

• Identifier les surfaces qui devront être nettoyées, émerisées ou polies après le casting.
• Vérifier que ces surfaces sont accessibles avec les outils utilisés à l’établi.
• Ajouter +0,1 mm par face lorsque cette réserve de matière est nécessaire au nettoyage et au polissage.
• Pour les éléments en fil des chatons, prévoir environ +0,05 mm sur le diamètre afin de préserver leur forme pendant les reprises.
• Pour une bague, anticiper l’influence des reprises sur la taille de doigt.

Construction et assemblage

• Déterminer si le bijou doit être séparé en plusieurs éléments pour faciliter les reprises et les finitions.
• Choisir des séparations qui permettent ensuite un assemblage précis et réalisable.
• Prévoir, lorsque nécessaire, des encoches ou des systèmes de guidage pour positionner les éléments lors de l’assemblage.
• Vérifier si ces systèmes doivent être construits avant l’ajout des +0,1 mm destinés aux reprises.
• Anticiper l’ordre des opérations : reprises, ajustages, assemblage, sertissage et finitions.

Contraintes de casting

• Éviter les angles très aigus, positifs ou négatifs.
• Vérifier qu’aucune partie fragile de la construction ne risque de créer une zone de plâtre trop fine.
• Pour les perçages, cavités et rainures non traversants, respecter : profondeur ≤ largeur.
• Pour les perçages et cavités traversants, respecter : longueur ≤ 2 × largeur.
• Éviter les détails positifs ou négatifs inférieurs à 0,4 mm.
• Privilégier une dimension de 0,5 mm ou davantage pour les détails lorsque le projet le permet.

Sertissage

• Construire les mises en pierre à partir des dimensions réelles des pierres.
• Pour un pavé, prévoir des mises en pierre légèrement plus petites afin de permettre leur ajustage à l’établi.
• Positionner les grains en fonction des dimensions réelles des pierres.
• Ne pas ajouter aux grains la surépaisseur destinée aux reprises.
• Pour les griffes, prévoir +0,05 mm de matière.
• Pour un serti clos, réduire si nécessaire la sertissure de 0,05 mm.
• Dans ce cas, compenser par +0,05 mm sur l’épaisseur de la plaque de sertissage.
• Ajouter ensuite les +0,1 mm destinés au nettoyage, lorsque cette reprise est nécessaire.

Contrôle final

Avant de valider le fichier, pouvoir répondre à ces questions :

La pièce peut-elle être fabriquée ?
Les formes, détails, perçages et épaisseurs respectent les contraintes prévues.

La pièce peut-elle être reprise ?
Les surfaces à nettoyer et à polir sont accessibles et disposent de suffisamment de matière.

La pièce peut-elle être assemblée ?
Les différents éléments peuvent être positionnés, ajustés et assemblés dans un ordre logique.

La pièce peut-elle être sertie ?
Les mises en pierre et les éléments de sertissage permettent les ajustages et opérations nécessaires à l’établi.